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講解“金屬配件”的工作流程和沖孔尺寸
金屬配件的工作流程如下：
一、機器運轉過程中，按下緊急停止開關，看機臺能否穩(wěn)定停止；
二、把手放在光電保護區(qū)，檢查控制箱是否亮紅燈；
三、機器運轉時，身體的任意部位均不允許在上、下模之間；
四、光電控制箱亮綠燈為正常；
五、機臺、模具有異常，及時上報，勿私自處理；
六、當模具內(nèi)有雜物需要清理時，需要按下緊急停止開關。選擇開關調(diào)整為“切”再進行清理；
七、一律使用用雙手同步按鈕作業(yè)；
八、單沖時使用穩(wěn)定一行程操作；禁止使用寸動及一行程操作；
以上就是鍛壓機在金屬配件加工中的開機流程和作業(yè)流程，這兩個流程在確定日常穩(wěn)定工作中起到好的效果。
減少沖壓過程的工序數(shù)，意味著減少金屬配件數(shù)、節(jié)省工裝數(shù)量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節(jié)約投資額和能耗的優(yōu)良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數(shù)設計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產(chǎn)品設計來達到制造工藝方面的要求。
同時，還應采用盡量大尺寸的正確的車身總成分塊，如整塊式車身左右側板及車頂蓋板，既可使汽車外形美觀?？諝庾枇p少，又可減少金屬配件數(shù)量及焊點，能地降低成本。而且現(xiàn)代汽車制造大量使用卷料、薄殼式整體車身結構的鋼板與鍍鋅鋼板，都要求應用沖壓新工藝。
金屬配件形狀簡單的工件，采用單工序模具完成。沖裁形狀復雜的工件，由于模具的結構或強度受到限制，其內(nèi)外輪廓應分成幾部分沖裁，需采用多道沖壓工序。拉深件的工序數(shù)量與材料性質(zhì)、拉深高度、拉深階梯數(shù)以及拉深直徑、材料厚度等條件有關，需經(jīng)拉深工藝計算才能確定。
金屬配件在進行出產(chǎn)的過程中其主要的辦法是沖壓，在相應程度上選用復合模，是多工位級進模，可在一臺壓力機上完結多道沖壓工序，完結由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動出產(chǎn)。出產(chǎn)速率不錯，勞動條件好，出產(chǎn)成本還行，一般每分鐘可出產(chǎn)數(shù)百件。
在日常生產(chǎn)中，會遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規(guī)格要求）以及與凸模尺寸相差大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決？
一、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，金屬配件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
二、對材料的強壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
三、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。在具體的生產(chǎn)實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。
